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問題1:對FMEA理解不深，分析界面不清晰。

診斷原因:在實際應用過程中，一般認為D FMEA/的所有工作都由設計人員負責，進行設計失效模式和影響分析(DFMEA)，但沒有進行工藝失效模式和影響分析，F(xiàn)MEA/的工作不完整。

正確理解:FMEA在方案和技術(shù)設計階段，分析的對象是產(chǎn)品設計，解決設計缺陷；在生產(chǎn)階段，分析的對象是生產(chǎn)工藝，解決工藝缺陷和部件缺陷。因此，F(xiàn)MEA工作不能完全由設計師進行，其中D FMEA零件由設計師進行，P FMEA零件由工藝進行。

問題二:DFMEA工作缺乏持續(xù)性

診斷原因:后續(xù)對FMEA的修訂和補充缺乏有效的監(jiān)管措施，所以產(chǎn)品FMEA往往只是一個需要完成的報告，在圖紙發(fā)布前會作為一個輪次FMEA完成擱置。當產(chǎn)品在后續(xù)生產(chǎn)、測試和使用中因FMEA對防止產(chǎn)品失效沒有預期效果而失效時，

正確理解:可靠性工作明確要求FMEA在運行過程中設計、工藝、時序發(fā)生變化時，以及在試驗和使用過程中出現(xiàn)以往分析中未能識別的失效模式時，應及時修訂和補充。它應該隨著市場上產(chǎn)品的性能不斷更新和改進。

問題3:DFMEA中風險防范措施的關(guān)鍵要求。

比如裝配間隙的大小、尺寸公差、硬度值、力值等都沒有量化，只是簡單的定義為超差或者太大、太小、太差等。

診斷原因:預防措施中設計經(jīng)驗值不明確。

正確理解:預防措施中的數(shù)值要量化，一些經(jīng)驗性的設計數(shù)值需要長期積累和量化。如果設計經(jīng)驗不足，可以利用D FMEA團隊技術(shù)專家的經(jīng)驗進行量化。

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