1.發現和評估產品/過程的潛在故障和結果；
2.確定與產品相關的過程的潛在失效模式；
3.評估失敗對客戶的潛在影響；
4.確定潛在設計或制造過程的失效原因，減少失效的發生或找出失效的過程控制變量；
5.編制潛在失效模式分類表，建立考慮措施的優化體系；
6.為了降低缺陷的嚴重性，必須改變零件的結構設計；
7.提高缺陷到達用戶之前或產品出廠之前發現缺陷的概率。
最后，所有FMEA分析都需要FMEA分析表，這是FMEA分析結果的書面總結。因此，FMEA分析為設計部、生產計劃部、生產部、質量保證部等相關技術部門提供了共享的信息資源。另一方面，FMEA為今后類似產品的設計提供了信息。
二、FMEA實施中的問題
1.FMEA工作應與產品設計同步進行，尤其是在設計初期，這將有助于及時發現設計中的薄弱環節，并為安排改進措施的順序提供依據。
2.對于不同階段的產品開發，應進行不同程度和層次的FMEA。也就是說，FMEA要及時反映設計和流程的變化，并隨著發展階段不斷補充、完善和迭代。
3.FMEA的工作應該由設計師來完成，應該貫徹“誰設計誰分析”的原則，因為設計師最了解自己設計的產品。
4.應加強FMEA分析的標準化，以確保FMEA分析結果的可比性。在開始分析復雜系統之前，應該統一制定FMEA的規范要求。結合系統特點，對FMEA的分析協議等級、失效準則、嚴重程度和危害程度的定義、分析表、失效率數據來源和分析報告要求進行統一規定和說明。
5.跟蹤和分析FMEA的結果，以驗證其正確性和改進措施的有效性。這個跟蹤分析過程也是一個逐步積累FMEA工程經驗的過程。一套完整的FMEA數據是各種經驗和寶貴工程財富的總結，應不斷積累，存檔備查。
6.雖然FMEA是一種有效的分析方法，但它不是萬能藥，也不能代替其他可靠性分析工作。需要注意的是，FMEA一般是靜態的單因素分析方法，在動態分析中并不完善。如果對系統進行綜合分析，應結合其他分析方法。
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