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常見問題1:對FMEA分析理解不深，分析界面不清晰。
診斷原因:在實際應用過程中，一般認為DFMEA的所有工作都由設計人員負責，進行設計失效模式和影響分析(DFMEA)，但沒有進行工藝失效模式和影響分析部分，FMEA/的工作不完整。
正確理解:FMEA方案和技術設計階段分析的對象是產品設計，解決設計缺陷；在生產階段，分析的對象是生產過程，解決過程缺陷和部件缺陷。因此FMEA工作不可能全部由設計人員進行，其中D FMEA零件由設計人員進行，P FMEA零件由工藝人員進行，兩者都需要各司其職，各有分工。
常見問題2:DFMEA中的故障模式和原因沒有得到充分分析。
診斷原因:開發DFMEA work時，分析人員的分析思路往往存在偏差，不是從產品功能性能失效的角度出發，而是從產品硬件失效的角度出發，導致失效模式和原因分析不完整，產品可能存在的設計缺陷分析不完整。
正確理解:產品硬件故障模式是從元器件硬件特性的角度進行提煉和總結的。許多故障是由人為錯誤和零件本身的制造缺陷造成的。產品失效定義是指產品不能執行規定功能的狀態，是指功能性能失效。
常見問題三：DFMEA工作缺乏持續性
診斷原因:對FMEA的后續修訂和補充缺乏有效的監管措施，所以產品FMEA往往只是一個需要完成的報告，在圖紙發出之前就完成了一輪FMEA的工作。當產品因FMEA不具有預防產品失效的預期效果而在后續生產、試驗和使用中失效時，
正確理解:可靠性工作要求明確要求FMEA在設計、工藝和時序發生變化時，以及在試驗和使用過程中出現以往分析中未能識別的失效模式時，應及時修訂和補充，并隨著產品在市場上的表現不斷更新，直至產品退市。
常見問題四：DFMEA功能分析中未考慮到四個客戶中的主機廠及生產車間，對于主機廠裝配車間的員工作業情況不熟悉
診斷:DFMEA的設計沒有充分考慮客戶和公司的生產經營情況。
正確理解:作為與OEM同步開發配套產品的供應商，相當于OEM的一個生產部門，所以一定要考慮到OEM的實際生產情況。
常見問題5:在D FMEA《風險防范措施》中，裝配間隙尺寸、尺寸公差、硬度值、力值等關鍵要求。都沒有量化，但一般定義為超出公差或太大、太小、太差等。
診斷原因:設計經驗在預防措施中的價值不明確。
正確理解:預防措施中的數值要量化，一些經驗性的設計數值需要長期積累和量化。如果設計經驗不足，可以利用DFMEA團隊技術專家的經驗進行量化。
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