某食品公司生產鐵罐，日產量約10萬罐。過去長期使用控制圖控制罐頭的外觀缺陷。最近更新了生產線，生產穩定時罐頭外觀不良率小于0.01%。如果用控制圖進行控制，每個樣品至少要檢驗10000罐，檢驗量大，效率低，所以公司管理層決定放棄使用控制圖。但一段時間后，發現很多外觀有缺陷的易拉罐被退回，市場銷量明顯下降。
經過追溯發現，在生產穩定的時候，罐頭的外觀不良率確實低于0.01%，但是當生產線出現異常的時候，不良率會遠遠超過0.01%，有時甚至會在一個小時之內出現上百個不良產品，而這些不合格產品都會直接流入市場。
針對這種情況，公司決定引進自動檢測設備，可以快速自動檢測罐頭食品的外觀缺陷。此后，外觀有缺陷的罐頭食品不再進入市場，公司管理層認為這一問題已經解決。但很快就發現，雖然自動檢測保證了有缺陷的易拉罐不會再流入市場，但并不能保證生產線不會出現異常。有時幾天內會連續出現幾萬個外觀有缺陷的易拉罐，對這些有缺陷的易拉罐進行返工會造成很大的浪費。
于是公司決定重新使用控制圖來控制罐裝包裝過程。生產穩定時，每天生產的10萬罐中，有10多罐只會出現外觀缺陷。以每天生產的易拉罐為樣本，得出不合格率控制圖。重用控制圖后，不存在因外觀缺陷而大量返工的現象。
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