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S公司是中加合資企業，通用汽車全球供應商，主要為上海通用、韓國通用大宇、北美通用供應自動變速器中的變速器閥，汽車行業一級供應商。

在質量成本控制方面，S公司采用六西格瑪符合與不符合質量成本模型對質量成本進行監控。設置預防成本、鑒定成本、內部失敗成本、外部失敗成本四個一級科目。根據公司及其汽車行業的具體情況，分別設置以下二級子科目。2008年3月，因韓國通用大宇投訴質量問題，當月質量成本率超過10%，明顯異常，大大超過6%的目標，也導致到當年3月質量成本平均率超標。

二、改進過程

從質量成本評估和分析開始，數據統計系統得到了完善和提高。設置了外部排序損失等三級細分科目。針對性的詳實數據為指出質量成本超標的原因提供了有力的數據支持。從案例定義和測量階段開始，它從后續的分析和改進階段提供指導。

根據擦傷缺陷的特點，結合汽車行業QSB中相應的分析工具，采用4D過程元素檢驗法、魚骨圖多因素分析法和潛在失效模式風險管理法，逐步識別擦傷的根本原因及其潛在風險。根據QSB對改進措施的要求，采取了系統的改進措施，從預防、預測、保護等方面從根本上消除缺陷帶來的潛在風險。

在最重要的控制階段，首先使用潛在失效模式中的改進措施工具，在改進措施完成后驗證和重新評估相關風險系數，為驗證措施效果提供風險管理保障；其次，將驗證后的控制措施更新為標準化作業程序，使措施常態化、制度化。最后，通過QSB的分層審計，將控制措施的檢查納入公司現場管理的日常檢查機制。即鞏固了對改進效果的控制，增強了管理層對改進方法和效果的認識，可謂是控制和質量意識宣傳的雙贏結果。

三、效果

從短期利潤的角度，解決了碰傷的混凝土質量問題，降低了外部失效成本，從改進前的10.73%下降到改進后的2.69%，再次實現了質量成本目標。從長期利潤角度出發，在完成相關措施驗證后，碰撞問題得到了根本解決，使外部碰撞質量再次達到零缺陷，成功退出通用汽車受控出貨，恢復正常供貨，零缺陷質量客戶滿意度大幅提升。也意味著公司可以撤銷和取消內部100%的因控出貨分揀，節省了大量的內部故障成本和鑒定成本，遏制了可能出現的長期控出貨問題，每月為公司節省約30萬元的巨額損失。

通過六西格瑪方法的改進，企業不僅從根本上解決了質量問題，而且在質量成本方面表現出質量經濟的提升。