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帕累托圖來源于一種稱為帕累托原則的觀點，該觀點認為大約80％的結果來自20％的原因。

帕累托圖可幫助您直觀地了解此原則如何應用于您收集的數據。它是一種特殊類型的條形圖，旨在將“少數幾個”原因與“瑣碎的”原因區分開來，使您能夠專注于最重要的問題。

2、直方圖

直方圖是連續數據的圖形快照。直方圖使您能夠快速識別數據的中心和范圍。它顯示了大部分數據落在哪里，以及最小值和最大值。直方圖還顯示您的數據是否為鐘形，可以幫助您找到可能需要進一步調查的異常數據點。

3、Gage R&R

準確的測量至關重要。如果您無法準確測量過程，則無法對其進行改進，這時Gage R＆R就有了用武之地。

4、屬性一致性分析

另一個確保您可以信任您的數據的工具是屬性一致性分析。Gage R＆R評估連續型數據的重復性和再現性，而屬性一致性分析評估的是屬性數據，例如通過或失敗。此工具顯示對這些類別進行評級的人是否與已知標準，與其他評估者以及他們自己一致。

5、過程能力分析

幾乎每個過程都具有可接受的下限和/或上限。例如，供應商的零件不能太大或太小，等待時間不能超過可接受的閾值，填充重量需要超過規定的最小值。能力分析向您展示您的流程與規范的完美程度，并深入了解如何改善不良流程。經常引用的能力指標包括Cpk，Ppk，Cp，Pp，百萬機會缺陷數（DPMO）和西格瑪水平（Z值）。

6、檢驗

我們使用t檢驗來比較樣本的平均值與目標值或另一個樣本的平均值。例如，工藝參數調整后，想確定鋼筋抗拉強度均值是否比原來的2000要高。

7、方差分析

t檢驗將平均值與目標進行比較，或者將兩個平均值相互比較，而ANOVA則可以比較兩個以上總體的均值。例如，ANOVA可以顯示3個班次的平均產量是否相等。您還可以使用ANOVA分析多于1個變量的均值。例如，您可以同時比較3班次的均值和2個制造地點的均值。

8、回歸分析

回歸可幫助您確定輸出與一個或多個輸入因子之間是否存在關聯。例如，您可以使用回歸來檢查公司的營銷支出與其銷售收入之間是否存在關聯。當存在變量之間的關系時，您可以使用回歸方程來描述該關系并預測給定輸入值的未來輸出值。

9、DOE（實驗設計）

回歸和ANOVA最常用于已經收集的數據。相比之下，實驗設計（DOE）為您提供了一種有效的數據收集策略。它允許您同時更改或調整多個因子，以確定輸入和輸出之間是否存在關系。收集數據并識別重要輸入后，您可以使用DOE確定每個因子的最佳設置。

10、控制圖

每個過程都有一些自然的，固有的變化，但穩定（因此可預測）的過程是優質產品和服務的標志。重要的是要知道過程何時超出正常的自然變化，因為它可以指示需要解決的問題。控制圖將“特殊原因”變化與可接受的自然變化區分開來。

11、FMEA和FTA分析

故障模式與影響分析（FMEA）和故障樹分析（FTA）作為汽車行業質量管理領域的核心質量工具，可謂是使用非常廣泛。通過FMEA和FTA分析，找出了影響產品質量和可靠性的各種潛在的質量問題和故障模式及其原因，經采取設計和工藝的糾正措施，提高了產品的質量和抗各種干擾的能力。

12、Kano模型

日本質量專家Kano把質量依照顧客的感受及滿足顧客需求的程度分成三種質量：理所當然質量、期望質量和魅力質量。

A. 理所當然質量：當其特性不充足時，顧客很不滿意；當其特性充足時，無所謂滿意不滿意，顧客充其量是滿意。

B. 期望質量：也有稱為一元質量，當其特性不充足時，顧客很不滿意，充足時，顧客就滿意。越不充足越不滿意，越充足越滿意。

C. 魅力質量：當其特性不充足時，并且是無關緊要的特性，則顧客無所謂，當其特性充足時，顧客就十分滿意。

13、POKA-YOKE

日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人新江滋生先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了POKA-YOKE的概念，并將其發展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具。

14、質量功能展開（QFD）

質量功能展開是把顧客或市場的要求轉化為設計要求、零部件特性、工藝要求、生產要求的多層次演繹分析方法，它體現了以市場為導向，以顧客要求為產品開發唯一依據的指導思想。

15、工作說明（SOW）

工作說明是合同的附件之一，具有與合同正文同等的法律效力。

工作說明詳細規定了合同雙方在合同期內應完成的工作，如方案論證、設計、分析、試驗、質量控制，可靠性、維修性、保障性、標準化、計量保證等；應向對方提供的項目，如接口控制文件、硬件、計算機軟件、技術報告、圖紙、資料，以及何時進行何種評審等，因此，工作說明以契約性文件的形式進一步明確了顧客的要求和承制方為實現顧客要求必須開展的工作，它使產品的管理和質量保證建立在法律依據之上，成為合同甲方（顧客）對乙方（承制單位）進行質量監控的有力工具。

16、工作分解結構（WBS）

工作分解結構是對武器裝備項目在研制和生產過程中應完成的工作自上而下逐級分解所形成的一個層次體系。

該層次體系以要研制和生產的產品為中心，由產品項目、服務項目和資料項目組成。

17、并行工程

并行工程是對于產品和其有關的過程進行并行設計的一種系統的綜合方法，它要求研制者從一開始就考慮整個產品壽命周期中的全部要素，包括質量、成本、進度及顧客需求。

18、參數設計

參數設計的基本思想是通過選擇系統中所有參數的最佳水平組合，從而盡量減少外部、內部和產品間三種干擾的影響，使所設計的產品質量特性波動小，穩定性好。