過程能力指數和過程性能指數可以用英文看到:
1)Cpk關注過程本身，賦予過程滿足標準和規范的內在能力。
2)Ppk關注過程導致的結果，并根據收集的數據給出當前過程性能的估計。
可見，前者看重過程本身，后者看重結果。
Cpk是指過程的短期能力(Cpk是指產品的平均值與標準規格的偏差，是平均值減去平均值和平均值減去常用的客戶滿意度偏差的較低值的較小值。除以3？
然而，Ppk是一個相對長期的過程性能。雖然計算公式相同，但由于樣本量不同(CPK的樣本量為30~50，PPK的樣本量大于等于100)，故采用標準差s。
在質量控制中，尤其是在過程開始時，幾乎不可能處于穩定狀態。如果按此計算，Cp和Cpk值將導致嚴重錯誤的結論。無論公差范圍內任何位置的分布如何，工藝性能指標的上限和下限都可以根據規格的上限來計算(最小的是Ppk)。因為不需要穩態計算，所以Ppk是對小批量生產能力的評價。而Cp和Cpk則適合穩態量產。
對ps的這種理解還是有分歧的，分歧在于是否應該生硬地一刀切，即“統計時間段為生產過程開始時的Ppk值，統計時間段為穩定生產后的Cpk值”是不正確的。
Ppk是小批量生產進入量產前的能力評估，一般要求≥1.67；Cpk是指進入批量生產后對生產能力的評價，一般要求≥ 1.33，以保證批量生產時產品質量不會下降，并具有與小批量生產時相同的控制能力。一般來說，CPK需要通過PPK的控制極限來控制。
綜上所述，兩者有明顯的區別。主要存在于樣本量、數據參考時點，以及兩者帶來的統計顯著性。
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