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精益生產非常重視人為因素。在豐田汽車公司，TPS的核心理念之一是重視員工培訓、培訓和改進活動的參與。精益生產主張全員參與，強調持續改進的機制，更注重直覺判斷和獨特的經驗幫助。但在實際實施過程中，很容易引起員工的抵觸和抵制，尤其是國內大部分民營企業，標準化運營、標準化管理和精細化管理還處于原始狀態，很難在短時間內獲得穩定的生產。
六西格瑪作為質量的概念管理，最早由摩托羅拉的摩托羅拉提出，其目的是設計一個目標:減少產品和過程中的缺陷數量，防止產品變異，提高質量。真正的發展是在通用電氣公司GE的實踐中，也就是上世紀90年代發展起來的六西格瑪 管理總結了全面質量管理TQM的成功經驗，成為提升企業績效和競爭力的a 管理模式。
精益六西格瑪是一個結合了精益生產和六西格瑪的解決方案。精益是企業運營的一個概念和方法，六西格瑪是一個非常強大的分析和改進工具。一旦企業引入了精益生產，明確了愿景和目標，制定了詳細的長期實施計劃，六西格瑪項目專家將圍繞這個方向解決問題，從而減少企業運營過程中的變異和多樣性。特別是對于復雜的問題，精益生產相對缺乏標準化，也會效率低下，無法保證生產活動在統計控制之下。碰巧的是，六西格瑪 管理集成了各種系統統計工具，采用定量的方法進行分析和DMAIC過程。
所以精益六西格瑪的強勢在于整個系統，有機處理系統的根源。對于系統中不同過程或同一過程不同階段的問題，兩者相輔相成。有了IE系統思維模式，從實際狀態出發，綜合考慮，適當選擇合適的方法和工具，當流程處于初始狀態時，可以直接使用精益生產方法和工具。效果也是立竿見影的，但是隨著過程的發展，當問題處于復雜狀態時，應該采用六西格瑪的方法來解決，比如對質量缺陷率和潛在質量風險控制點的分析和提升。
業內同行對精益生產和六西格瑪的態度和看法不一，有些不認同精益六西格瑪，這只是一個創新的“名字”。然而，由于精益生產和六西格瑪是兩個成熟的系統，
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