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六西格瑪目標是每百萬個機會中有3.4個缺陷產品或服務。它不僅起著重要的作用，而且在生產、營銷、服務、人力資源、金融和營銷方面也起著重要的作用。六西格瑪典型步驟的改進基于五個階段:D(定義)、M(測量)、(分析)、I(改進)、C(控制)或D(定義)、M(測量)、(分析)、D(設計)和V(驗證)。

聚焦數據視圖，結合C&E矩陣、FMEA(失效模式效應分析)、SPC(統計過程控制)、MSA(測量系統分析)、ANOVE(方差分析)、DOE(實驗設計)等眾多統計方法和工具，以及相關的應用軟件，如企業在黑帶綠帶中領跑完成項目，減少過程變異和質量成本，提高經濟效率和優化。通過提高客戶滿意度，可以提高企業的整體競爭力。

換句話說，六西格瑪不僅關注節流，還關注開源。眾所周知，美國通用電氣公司廣泛采用六西格瑪方法，并繼續成為通用電氣四大戰略公司之一。六西格瑪是一種企業文化，員工在其中處理日常工作行為，形成“無邊界”管理。獲得了近1億的企業經濟效益。近年來，他們將精益的理念與六西格瑪的理念相結合，充分發揮各自優勢，屢創佳績。同時，六西格瑪法得益于組合信號引入的六西格瑪法，比如霍尼韋爾、東芝、三星等高度成功的企業，甚至一些制造業如花旗、迪士尼、希爾頓等。六西格瑪被世界上越來越多的公司所接受和尊重。

精益生產的想法起源于二戰后的日本汽車公司在20世紀40年代末。豐田汽車公司的經理太一大野在福特汽車公司的advanced 管理方法的基礎上進一步發展了這一概念。在組織方面，管理與用戶關系、供應鏈、產品開發、生產運營等。，提高工作效率和利潤率受到了越來越少的投入和越來越多的產出的影響。精益生產的基本思路是杜絕浪費，降低成本。

精益思想的關鍵出發點是價值，它將浪費定義為:“如果我們不增加價值，那就是浪費。而浪費將歸結為7個，即:浪費生產過剩、過度浪費廢料運輸、浪費和不必要的庫存行動(尋找零件等)。)，廢品等待下一個程序，廢品因模具問題或產品設計零件加工產生的廢品，以及廢品的缺陷。常用的工具有:單件流、拉動式系統(看板)、準時制(JIT)、價值鏈管理、全員生產維護(TPM)、SMED(快速換模)、生產線平衡、防錯、工作場所組織(workplace organization)等。

精益這個想法現在廣泛應用于各行各業，如汽車、航空航天、機械制造、建筑、食品零售、郵政等。在中國，尤其是汽車行業，這種方法的引入和應用已經有幾十年的歷史，并取得了顯著的成效。

精益六西格瑪不是精益和六西格瑪的簡單加法，而是兩者的互補和有機結合。他們的共同點，如追求完美、持續改進、以過程為基礎管理和以客戶價值為出發點，為兩者的結合提供了基礎。這兩種模式側重于消除浪費和控制變異，它們是互補的，而不是對立的。總之，精益是一個宏觀的操作思路，而六西格瑪提供了一個非常強大的分析工具。可以通過簡單的數據分析解決的問題，不需要通過實驗設計來解決。前者告訴我們做什么，后者告訴我們怎么做。