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精益六西格瑪基于精益生產(chǎn)和六西格瑪管理的概念。精益生產(chǎn)源于上世紀(jì)六七十年代豐田生產(chǎn)方式的成功，經(jīng)過美國研究機(jī)構(gòu)的深入研究分析，提煉出“精益生產(chǎn)”理論。精益生產(chǎn)英語是Lean Production，簡稱LP。“精”就是少而精，意思是在適當(dāng)?shù)臅r候生產(chǎn)出市場(或下一道工序)所需要的必要數(shù)量的產(chǎn)品；“效益”是指所有的商業(yè)活動都應(yīng)該是盈利的。精益理論認(rèn)為，任何生產(chǎn)過程中都存在各種各樣的浪費，需要應(yīng)用價值流分析方法，從客戶的角度對所有沒有增值的過程進(jìn)行分析和剔除。精益包括5s 管理 method、價值分析理論、快速換模、全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)、反模糊、看板準(zhǔn)時制(JIT)、柔性生產(chǎn)等一系列支撐方法和技術(shù)。

六西格瑪于20世紀(jì)80年代中期首次在摩托羅拉成功應(yīng)用，隨后美國通用電氣公司(GE)開始實施六西格瑪并取得顯著成效。統(tǒng)計學(xué)中常用σ來表示數(shù)據(jù)的離散程度，稱為標(biāo)準(zhǔn)差。“六西格瑪”是一個可以衡量業(yè)務(wù)流程能力的指標(biāo)，即每百萬次不合格機(jī)會數(shù)為3.4。六西格瑪以降低過程波動、提高過程能力、降低不良率為目標(biāo)，從而顯著降低客戶定義的不良率。因此，六西格瑪管理是管理以客戶為中心，以質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)為原則，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以近乎完美為目標(biāo)的概念。

在精益和六西格瑪?shù)膶嶋H應(yīng)用過程中，我們注意到精益多用于直接解決現(xiàn)場問題，速度更快，其在加快生產(chǎn)周期方面的成績有目共睹。而精益生產(chǎn)對客戶質(zhì)量特征關(guān)注較少，缺乏減少波動的方法，這些都限制了精益在企業(yè)復(fù)雜改進(jìn)項目中的長期有效運行。而六西格瑪管理則更好地整合了各種工具，減少波動控制的變異，采用量化的方法分析解決問題，對過程DMAIC進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化改進(jìn)，為復(fù)雜問題和長期有效運行提供了可操作性強(qiáng)的解決方案和工具。同時我們也看到六西格瑪?shù)膬?yōu)化對象往往是局部的。為了提高系統(tǒng)的優(yōu)化能力，需要將需要解決的問題與整個系統(tǒng)聯(lián)系起來，幫助優(yōu)化過程。精益生產(chǎn)理論的優(yōu)勢之一是管理的系統(tǒng)流程，可以為六西格瑪項目管理提供框架。

通過對精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)膶Ρ确治觯煨薪」芾碜稍児菊J(rèn)為精益生產(chǎn)和六西格瑪具有很強(qiáng)的互補(bǔ)優(yōu)勢:沒有六西格瑪級別的質(zhì)量保證，精益單獨生產(chǎn)無法從根本上加快進(jìn)程。然而，如果不通過精益生產(chǎn)消除非增值過程，減少缺陷發(fā)生的機(jī)會，就無法真正達(dá)到六西格瑪?shù)馁|(zhì)量水平。因此，將精益生產(chǎn)與六西格瑪有機(jī)融合，建立精益六西格瑪管理思想方法體系，協(xié)調(diào)應(yīng)用精益生產(chǎn)和六西格瑪兩套工具，將有助于消除工藝?yán)速M，減少工藝。